過去，對于絕大多數(shù)干法研磨工藝，2微米是該類工藝的實際極限值。在的S-JET?工藝中，流化床氣流磨內(nèi)使用過熱蒸汽作為研磨氣體。該種蒸汽氣流磨可以生產(chǎn)d50在130納米，并且大粒徑不超過400納米的干粉，突破了以往干法粉碎無法企及的細(xì)度極限。

　　提升產(chǎn)品性能和開發(fā)新產(chǎn)品的動力存在，然而，往往因為很小的問題造成巨大的阻礙。尋求創(chuàng)新不斷驅(qū)使著眾多涂料、顏料及相關(guān)行業(yè)研發(fā)者關(guān)注細(xì)微顆粒（被研磨到1微米甚至更細(xì)的物料）以提升產(chǎn)品性能或開發(fā)新應(yīng)用。

　　在多年前，微米顆粒的生產(chǎn)已成為現(xiàn)實，并帶來眾多益處。

　　介質(zhì)研磨工藝，即使用研磨珠（介質(zhì)）來將大顆粒磨細(xì)，目前在上述行業(yè)工藝內(nèi)扮演著舉足輕重的角色。這一工藝的典型過程是將物料分散在懸浮液中，使用帶介質(zhì)研磨設(shè)備去研磨或分散物料，后再通過干燥以獲取納米顆粒。

　　以上每一過程都消耗能量并且會帶來物料污染和設(shè)備的磨損。然而，由于在過去，干法工藝在生產(chǎn)納米顆粒方面受限于產(chǎn)能，不得不通過濕法工藝來進行生產(chǎn)。這使得許多物料無法被大規(guī)模生產(chǎn)并限制了創(chuàng)新。

　　對于亞微米或納米范疇內(nèi)更精細(xì)的干粉產(chǎn)品的需求帶來了對于研磨工藝的研發(fā)。通過干法來納米化顆粒帶來了節(jié)能以及經(jīng)濟性。不同于傳統(tǒng)的氣流磨，S-JET?系統(tǒng)使用過熱蒸汽作為研磨氣體。使用蒸汽作為研磨氣體在簡單的不帶有內(nèi)置分級輪的螺旋式或環(huán)式氣流磨內(nèi)已被使用多年。然而，在這一的系統(tǒng)內(nèi)，內(nèi)置了空氣分級輪以控制顆粒粒徑。這兩個因素使得蒸汽流化床氣流磨可被商業(yè)化。

　　例如，從下表兩個例子中可以看到，在過去使用傳統(tǒng)干法研磨加工d99小于2微米的氧化鐵顏料是非常困難的，但是在的S-JET?蒸汽系統(tǒng)內(nèi)，其細(xì)度可達到d99小于1微米。

　　相較空氣，蒸汽可以為氣流磨提供更高壓力。更高的研磨壓力產(chǎn)生了更高的氣流速度。在壓力40bar的狀態(tài)下，氣流速度約可達到1200米/秒（更高的壓力仍具可能性，并將更有益）。與空氣高約600米/秒速度相比，噴嘴處的動能大約提高了4倍。研磨能量的增加使得在研磨過程中可產(chǎn)生更細(xì)的顆粒，并將顆粒輸送到分級輪區(qū)域。

　　作為動態(tài)分級顆粒的一種介質(zhì)，蒸汽可確保獲得相較空氣更細(xì)的切割點。蒸汽的特性，諸如相較空氣更低的動態(tài)粘度和比重，以及更高的聲速，使得在分級輪內(nèi)可產(chǎn)生一個更高的流速。因此，作用于待分級物料的加速力更大，切割點更細(xì)。由于更高的氣流能量，獲取更細(xì)的顆粒本身已經(jīng)可實現(xiàn)，以上的作用是通過干法工藝生產(chǎn)納米顆粒的關(guān)鍵點。

　　S-JET?這一技術(shù)開啟了研發(fā)者和工程師對于新應(yīng)用和材料的思考。新市場和機會也隨著新材料出現(xiàn)。